Dauerhafte Korrosionsschutzbeschichtungen für maritime Infrastruktur und Schiffe im Jahr 2026

Meereskorrosion ist selten „nur Rost“. Sie ist ein gut erklärbares, zonenabhängiges Zusammenspiel aus Salzablagerungen, Nass-/Trocken-Zyklen, UV-Strahlung, Abrieb, Temperaturschwankungen sowie Spalten und schlechter Entwässerung. Im Jahr 2026 entsteht eine lange Nutzungsdauer weniger durch ein einzelnes „Wundermittel“ als durch saubere Spezifikation: richtige Oberflächenvorbereitung, ein System passend zur Expositionszone, realistische Schichtdicken und Kontrollpunkte, damit keine versteckten Mängel einfach überlackiert werden.

Mit den Expositionszonen beginnen – nicht mit dem Produktnamen

Bei Häfen, Piers, Schleusen, Spundwänden, Offshore-Wind-Fundamenten und Schiffskonstruktionen gilt die Spritz- und Gezeitenzone meist als der aggressivste Bereich. Dort treffen Sauerstoff, Salze, mechanische Einwirkung und wiederholtes Benetzen und Abtrocknen zusammen. Eine Beschichtung, die in permanenter Immersion funktioniert, kann hier trotzdem versagen, wenn sie zu wenig abriebfest ist, zu starr aushärtet oder bei Schlägen und Mikrobewegungen reißt. Die Spritz-/Gezeitenzone sollte als eigene Aufgabe geplant werden – nicht als „Verlängerung“ einer atmosphärischen Beschichtung.

In der maritimen Atmosphäre (Kaikanten-Stahl, Decksaufbauten, Aufbauten) entscheiden häufig UV-Beständigkeit und der Umgang mit Salzverschmutzung über die Haltbarkeit. Typisch ist Unterrostung, die an Kanten, Schweißnähten, Befestigern und Ausschnitten startet und sich unter dem Decklack ausbreitet. Gute Konstruktion und Detailarbeit (abgerundete Kanten, abgedichtete Spalte, konsequente Streifenbeschichtung) verlängern die Standzeit oft messbar – noch bevor die konkrete Chemie festgelegt wird.

Bei Immersion (Seewasserkästen, Pfähle unter Wasserlinie, Seewasser-Ansaugungen, Ballasttanks) ändern sich die Anforderungen: geringe Wasseraufnahme, Widerstand gegen kathodische Unterwanderung und Praxis­tauglichkeit in Bereichen mit schwieriger Zugänglichkeit. Wo kathodischer Schutz eingesetzt wird, muss die Beschichtung damit kompatibel sein und Fehlstellen robust verzeihen. In der Praxis erzielen Betreiber die besten Ergebnisse, wenn sie Zugang, Entwässerung und Trocknung genauso ernst spezifizieren wie die Beschichtung selbst.

Haltbarkeits-Benchmarks 2026: Was „lange Lebensdauer“ meist bedeutet

In Ballasttanks von Schiffen bleibt die IMO-Leistungsnorm für Schutzbeschichtungen (PSPC) ein wichtiger Referenzpunkt. Sie zielt auf eine Nutzungsdauer von 15 Jahren ab – vorausgesetzt, die Beschichtung wird fachgerecht appliziert und instandgehalten. Realistisch wird dieses Ziel nur, wenn Oberflächenvorbereitung, Kantenbearbeitung, Streifenbeschichtung und Schichtdickenkontrolle im Ablaufplan verankert sind und nicht erst „auf der Baustelle“ improvisiert werden.

Für Offshore- und Küstenbauwerke wird die ISO-12944-Systematik (u. a. die Korrosivitätskategorie CX für Offshore-Umgebungen sowie die Immersionskategorie Im4) häufig genutzt, um erwartete Standzeiten und Prüfanforderungen sauber zu definieren. Der praktische Nutzen: Die Umgebung wird eindeutig beschrieben (Offshore, Spritzbereich, untergetaucht, mit/ohne kathodischen Schutz), sodass die Systemwahl auf belastbaren Daten statt auf Marketingbegriffen basiert.

In der Öl- und Gasindustrie und zunehmend auch in Lieferketten der Offshore-Windenergie wird NORSOK M-501 als anspruchsvoller Qualifizierungsweg verwendet, der Oberflächenvorbereitung, Applikation und Verifikation eng mit vorqualifizierten Systemdaten verknüpft. Selbst ohne formale NORSOK-Anforderung ist der Ansatz hilfreich: zonenbezogene Systeme definieren, messbare Kontrollen verlangen (Profil, Salz, Trockenschichtdicke, Haftung) und die Dokumentation so führen, dass spätere Reparaturen das Originalsystem nachvollziehbar treffen.

Systemauswahl, die tatsächlich lange Standzeiten liefert

Für viele Stahlbauteile in maritimer Atmosphäre funktioniert auch 2026 ein bewährter Schichtaufbau am zuverlässigsten: zinkreicher Primer (oder zinkreiche Epoxidgrundierung), darauf hochaufbauende Epoxid-Zwischenschichten und am Ende ein UV-stabiler Decklack, etwa aliphatisches Polyurethan oder Polysiloxan. Die Zinkschicht bietet galvanischen Schutz bei kleineren Beschädigungen, das Epoxid liefert Barrierewirkung. Der Decklack wird in erster Linie nach Wetterbeständigkeit sowie Farb- und Glanzerhalt gewählt – nicht, weil er allein Korrosion „stoppt“.

In Spritz-/Gezeitenzonen und in Bereichen mit hoher mechanischer Belastung sind glasflake-verstärkte Epoxide weiterhin verbreitet, weil lamellare Füllstoffe die Permeabilität senken und Abrieb- sowie Schlagbeständigkeit erhöhen – vorausgesetzt, das Material wird korrekt gemischt und in der vorgesehenen Schichtdicke verarbeitet. Genau hier liegen typische Risiken: falsches Mischungsverhältnis, ungeeignete Verdünnung oder unkontrollierte Schichtdicken können Risse oder Lösungsmittel­einschlüsse verursachen. Bei sauberer Verarbeitung reduzieren glasflake Systeme jedoch häufig die Wartungsintervalle an Offshore-Stahl deutlich.

Für maximale Langzeitstrategie auf Offshore-Strukturen bleibt Thermisches Spritzen mit Aluminium (TSA) in Kombination mit geeigneter Versiegelung eine der robustesten Optionen, besonders wenn spätere Überarbeitung schwer zugänglich oder sehr teuer wäre und Lebenszykluskosten wichtiger sind als die Erstkosten. TSA ist allerdings kein Selbstläufer: Es erfordert kontrollierte Vorbereitung, qualifizierte Applikation und sauberes Management von Schnittstellen, z. B. an Schraubverbindungen und bei unterschiedlichen Metallen. Wenn diese Rahmenbedingungen stimmen, ist TSA eine glaubwürdige Multi-Jahrzehnte-Option.

Was man konkret spezifizieren sollte: Schichtdicke, Streifenbeschichtung, Schnittstellen

Langlebige Spezifikationen werden 2026 über messbare Parameter geschrieben: Reinheitsgrad (häufig Strahlen bis Sa 2½), Profilbereich, maximal zulässige lösliche Salze, Umgebungsbedingungen während der Applikation sowie Mindest-Trockenschichtdicken (DFT) pro Lage und für das Gesamtsystem. Wer nur „hochaufbauendes Epoxid“ fordert, ohne Zahlen und Prüfmethoden, akzeptiert zwangsläufig große Streuung – und damit ein erhöhtes Risiko früher Schäden.

Streifenbeschichtung ist im maritimen Einsatz kein „nice to have“, sondern eine der günstigsten Maßnahmen zur Lebensdauerverlängerung. Kanten, Schweißnähte, Ausschnitte, Steifen, Drainageöffnungen und Konsolenfüße sind die Stellen, an denen Schichtdicken abfallen und Korrosion startet. Praxistaugliche Vorgaben beinhalten Kantenrundung, wo möglich, sowie ein oder zwei Streifenanstriche auf kritischer Geometrie vor den Vollflächenlagen – mit dokumentierten DFT-Messpunkten, damit die Streifenbeschichtung nicht nur optisch „irgendwie gemacht“ wurde.

Schnittstellen sind oft der Ort für Überraschungen: Übergänge nahe der Wasserlinie, Bereiche unter Klemmen und Auflagern sowie Anschlüsse zwischen beschichtetem Stahl und Beton, GFK oder Holz. Ein robustes Leistungsverzeichnis definiert, wie Übergänge abgedichtet werden, wie Entwässerung erhalten bleibt und wie nach Montage, Schweißen und Aufbau ausgebessert wird. Ohne Schnittstellenkontrolle kann ein System auf dem Papier hervorragend sein und dennoch zuerst an Nähten und Übergängen versagen.

Oberflächenvorbereitung und Qualitätssicherung: Dort wird Standzeit gewonnen

Die meisten Frühschäden entstehen nicht durch „falsche Chemie“, sondern durch Vorbereitung: verbleibende Salze, Feuchtigkeit, Walzhaut in Ecken sowie Fett- und Ölspuren. In maritimen Umgebungen kann die Prüfung löslicher Salze den Unterschied machen zwischen „optisch gut bei Abnahme“ und „Blasenbildung nach wenigen Monaten“. 2026 ist es fachlich angemessen, dokumentierte Salzmessungen zu verlangen – nicht nur eine visuelle Bewertung des Strahlbildes.

Umgebungskontrolle zählt, weil sie Aushärtung und Filmbildung steuert. Disziplin beim Taupunkt, ausreichende Lüftung und korrekte Überarbeitungsintervalle verhindern typische Probleme wie Aminröte, Lösungsmittel­einschlüsse und schwache Zwischenhaftung – Schäden, die in Betrieb extrem teuer werden. Deshalb definieren hochwertige Projekte Kontrollpunkte: Abnahme des Strahlens, Voranstrich-Inspektion, Freigabe der ersten Lage, Verifikation der Streifenbeschichtung und finale DFT-Kartierung.

Inspektion sollte so angelegt sein, dass sie später wirklich hilft – nicht nur, um heute ein Protokoll zu haben. Eine gute Beschichtungsdokumentation umfasst Strahl- und Oberflächenberichte, Chargen-/Batchdaten, Mischprotokolle, Nass-/Trockenschichtdicken, Reparaturstellen und Fotos kritischer Geometrien, bevor sie „zugebaut“ sind. Wenn Schäden auftreten, zeigt diese Dokumentation, welches System nachzubilden ist, welche Schichtdicke zurückkommt und welche Vorbereitung in der jeweiligen Zone realistisch ist.

Instandhaltung planen: Damit „lange Lebensdauer“ belastbar bleibt

Selbst das beste System braucht eine realistische Instandhaltungsstrategie. Lange Standzeit bedeutet nicht „15 Jahre ignorieren“, sondern: Zustand bleibt gut bei planbaren Inspektionsintervallen und zeitnaher Reparatur lokaler Schäden. In der Praxis bewährt sich eine zonenbasierte Prüfung: zuerst Spritz- und stark beanspruchte Bereiche, dann atmosphärische Zonen und schließlich untergetauchte Räume nach Zugang und betrieblichen Randbedingungen.

Reparaturvorgaben sollten vor dem ersten Anstrich festgelegt werden. Sie definieren, wie beschädigte Kanten ausgearbeitet werden, welches Maß an maschineller Reinigung akzeptabel ist, wenn Strahlen nicht möglich ist, wie Altbeschichtungen angefast und abgedichtet werden und wie Haftung verifiziert wird. Ohne Reparaturverfahren wird improvisiert – und die Reparatur wird zur schwächsten Stelle, über die Korrosion unter sonst intakte Schichten wandert.

Zum Schluss ist es sinnvoll, Systemwahl mit der Betriebsrealität abzugleichen: Dockzeit, zulässige Aushärtezeiten bei niedrigen Temperaturen sowie die Wahrscheinlichkeit mechanischer Schäden durch Fender, Ketten, Umschlag, Eis oder Reibkontakt. 2026 sind die zuverlässigsten Projekte diejenigen, die Korrosionsschutz als technisches Gesamtsystem behandeln – Material, Verarbeitung, Prüfung und Wartung – und nicht als Entscheidung, die erst kurz vor der Bestellung getroffen wird.