Rivestimenti anticorrosione durevoli per infrastrutture marine e navi nel 2026

La corrosione marina raramente è “solo ruggine”. È un processo prevedibile, guidato dalle zone di esposizione, modellato da deposizione salina, cicli bagnato/asciutto, raggi UV, abrasione, sbalzi termici e dalla presenza costante di fessure e drenaggi insufficienti. Nel 2026, la lunga durata dipende meno da un singolo prodotto “miracoloso” e più da una specifica rigorosa: preparazione corretta della superficie, sistema di rivestimento coerente con la zona di esposizione, spessori realistici e punti di controllo in ispezione che evitino di sigillare difetti nascosti.

Partire dalle zone di esposizione, non dal nome del prodotto

Per porti, pontili, chiuse, palancole, fondazioni eoliche offshore e strutture navali, l’area spesso più corrosiva è la zona di spruzzo e di marea. Qui si sommano ossigeno, sali, urti e ripetute alternanze di bagnato e asciutto. Un rivestimento che regge in immersione totale può comunque fallire in questa zona se non offre resistenza all’abrasione e flessibilità, oppure se diventa troppo fragile dopo l’indurimento. La spruzzo/marea va trattata come un problema di progetto a sé, non come un’estensione della “verniciatura atmosferica”.

L’esposizione atmosferica marina (acciai di banchina, fiancate, sovrastrutture) è spesso governata dalla stabilità ai raggi UV e dalla gestione della contaminazione salina. Il guasto tipico è la corrosione sottofilm che parte da spigoli, saldature, fissaggi e aperture, per poi propagarsi sotto lo strato di finitura. Una buona progettazione dei dettagli (spigoli arrotondati, fessure sigillate, drenaggi, mani di rinforzo) può aggiungere anni di vita prima ancora di scegliere la chimica.

L’immersione (cassoni mare, pali sotto linea di galleggiamento, prese d’acqua di mare, serbatoi di zavorra) impone vincoli diversi: permeabilità all’acqua, resistenza al distacco catodico e tolleranza a condizioni di applicazione non ideali per accesso e logistica. Quando è presente la protezione catodica, il rivestimento deve essere compatibile e robusto rispetto ai difetti puntuali. In pratica, i migliori risultati arrivano quando si specificano illuminazione per ispezione, accessi, drenaggi e asciugatura con la stessa serietà con cui si specifica la vernice.

Obiettivi di durata nel 2026: cosa significa davvero “lunga vita”

Nei serbatoi di zavorra delle navi, il riferimento più citato resta lo standard IMO PSPC (Performance Standard for Protective Coatings), pensato per una vita utile del rivestimento di 15 anni se applicato e mantenuto correttamente. Questo obiettivo diventa realistico solo quando preparazione, trattamento dei bordi, mani di rinforzo e controllo degli spessori sono parte del piano di costruzione, non un dettaglio lasciato alla manualità del momento.

Per strutture offshore e costiere, le categorie ISO 12944 più recenti — in particolare CX (offshore) e la categoria di immersione Im4 — vengono spesso usate per inquadrare aspettative di durabilità e prove. Il valore pratico sta nell’obbligo di dichiarare con precisione l’ambiente (offshore, spruzzo, immerso, con/senza protezione catodica) e scegliere un sistema comprovato invece di affidarsi a etichette generiche tipo “marine grade”.

Nelle catene di fornitura oil & gas e sempre più anche nell’eolico offshore, NORSOK M-501 è usato come percorso di qualificazione ad alto livello che collega preparazione, applicazione e verifiche a dati di sistemi pre-qualificati. Anche senza richiedere la piena conformità, la logica è utile: definire il sistema per zona, richiedere controlli misurabili (profilo, sali, DFT, adesione) e mantenere una documentazione abbastanza rigorosa da rendere coerenti le riparazioni future.

Scelte di sistema che davvero portano durata

Per molti asset in acciaio in atmosfera marina, uno schema “classico” continua a dare risultati: primer ricco di zinco (o epossidico ricco di zinco), seguito da intermedi epossidici ad alto spessore, e finitura stabile ai raggi UV come poliuretano alifatico o polisilossano. Lo zinco offre protezione galvanica in caso di piccoli danni, l’epossidico fornisce barriera; la finitura si sceglie per tenuta cromatica e resistenza agli agenti atmosferici, non solo per la resistenza alla corrosione.

Nelle zone spruzzo/marea e in aree ad alta abrasione, gli epossidici rinforzati con scaglie di vetro restano una scelta di riferimento perché le scaglie lamellari riducono la permeabilità e aumentano resistenza a urti e abrasione quando la formulazione e l’applicazione sono corrette allo spessore previsto. Il punto critico è l’esecuzione: questi sistemi tollerano poco errori di miscelazione, diluizione sbagliata o spessori non controllati che possono portare a fessurazioni o intrappolamento di solvente. Se applicati secondo specifica, riducono davvero la frequenza di manutenzione su acciai offshore.

Per durate estreme su strutture offshore, la metallizzazione con alluminio a spruzzo termico (TSA) con sigillante adeguato rimane una delle opzioni più longeve, soprattutto dove l’accesso per riverniciare in futuro sarà difficile e il costo del ciclo di vita pesa più del costo iniziale. Non è una soluzione universale: richiede preparazione controllata, applicatori qualificati e gestione accurata delle interfacce con bulloneria e metalli dissimili. Ma con i giusti controlli di progetto, è una strategia credibile su orizzonti di più decenni.

Cosa specificare in modo concreto: spessori, stripe coat e interfacce

Le specifiche “long-life” nel 2026 si scrivono con parametri misurabili: pulizia (spesso sabbiatura a Sa 2½), range del profilo, limiti di sali solubili, condizioni ambientali in applicazione e uno spessore secco minimo (DFT) per ogni mano e per il totale sistema. Se ci si limita a dire “epossidico ad alto spessore” senza numeri, si accetta una variabilità incontrollata che, in pratica, accorcia la vita del rivestimento.

La stripe coat non è facoltativa nel lavoro marino: è l’intervento più economico per allungare la vita. Spigoli, saldature, aperture, irrigidimenti, fori di drenaggio e zone di raccordo sono i punti dove lo spessore cala e la corrosione parte. Una specifica pragmatica prevede arrotondamento degli spigoli dove possibile, poi una o due stripe coat sulle geometrie critiche prima delle mani complete, con misure DFT documentate che dimostrino che non si è trattato di una passata rapida “di facciata”.

Le interfacce sono il luogo tipico delle sorprese: transizioni vicino alle linee di immersione, aree sotto morsetti e supporti, confini tra acciaio rivestito e calcestruzzo, FRP o legno. Una specifica robusta definisce come sigillare i passaggi, come mantenere il drenaggio e come ripristinare dopo montaggi, saldature e allineamenti. Se non si controllano le interfacce, il sistema può essere eccellente sulla carta ma fallire per primo proprio sulle giunzioni.

Preparazione della superficie e controllo qualità: qui si vince la durata

La maggior parte dei guasti precoci nasce dalla preparazione, non dalla chimica. Sali residui, umidità, scaglia di laminazione negli angoli e contaminazioni da grassi compromettono l’adesione e accelerano la corrosione sottofilm. In ambiente marino, la misura dei sali solubili spesso fa la differenza tra un lavoro che “sembra perfetto” alla consegna e un rivestimento che si riempie di bolle pochi mesi dopo. Nel 2026 è ragionevole richiedere misure documentate, non solo standard visivi di sabbiatura.

Il controllo ambientale conta perché governa l’indurimento e la formazione del film. Disciplina su punto di rugiada, ventilazione e finestre di ricopertura evitano amine blush, intrappolamento di solvente e scarsa adesione tra mani—problemi costosi da correggere quando l’asset è già in esercizio. Ecco perché i progetti ben gestiti fissano hold point: accettazione della sabbiatura, ispezione pre-verniciatura, approvazione della prima mano, verifica delle stripe coat e mappatura finale degli spessori.

L’ispezione dovrebbe essere utile anche domani, non solo oggi. Un buon dossier include registri di preparazione, lotti, log di miscelazione, misure WFT/DFT, aree riparate e foto delle geometrie difficili prima che vengano chiuse. Quando il danno arriva (e arriva), il dossier permette alla manutenzione di replicare il sistema originale, ripristinare lo spessore corretto e scegliere una preparazione realistica per quel punto.

Pianificare la manutenzione: rendere “lunga vita” una promessa verificabile

Anche il migliore sistema richiede una strategia di manutenzione realistica. Lunga vita non significa “dimenticarsene per 15 anni”; significa che il rivestimento resta in buone condizioni con ispezioni pianificate e riparazioni tempestive dei danni locali. Un approccio pratico è ispezionare per zone: prima spruzzo e aree ad alta sollecitazione, poi atmosferico, e infine immersione secondo accessibilità e vincoli operativi.

Le procedure di riparazione andrebbero definite prima della prima mano. Devono indicare come trattare i bordi del rivestimento danneggiato, quale grado di pulizia con utensili meccanici è accettabile quando la sabbiatura è impossibile, come sfumare e sigillare su vecchi strati, e come verificare l’adesione. Senza un metodo, le squadre improvvisano, e la riparazione diventa l’anello debole da cui la corrosione si insinua sotto un sistema altrimenti valido.

Infine, conviene allineare le scelte tecniche con la realtà operativa: tempi di fermo in bacino, tempi di indurimento ammessi a basse temperature e probabilità di danni meccanici da parabordi, catene, movimentazione carichi o ghiaccio. Nel 2026, i progetti più affidabili sono quelli che trattano la protezione anticorrosiva come un sistema ingegneristico—materiali, esecuzione, ispezione e manutenzione—non come una decisione d’acquisto presa all’ultimo.